随着甲醇合成装置液氮供应结束，采供中心历时30天的液氮保供任务圆满完成。面对大检修期间的液氮需求，采供中心通过精准对接、动态管控等举措，累计供应液氮2430吨，为装置安全检修提供了坚实保障。

针对大检修液氮注入点多、区域分散的难题，采供中心成立液氮保供小组，采购人员带领供应商技术人员实地对接液氮接口位置，明确了使用时间、连接方式及供应压力，对液氮槽车、汽化器等设备的停放位置、现场安全管理进行了明确规定。与甲醇中心、烯烃中心等需求单位建立联动机制，动态掌握各装置检修进度和液氮需求量，将吹扫置换、催化剂更换等关键节点纳入重点监测范围，确保供需精准匹配。针对用氮量波动大的特点，保供小组建立“适时预警”机制，根据现场反馈需求计划，协调供应商增派液氮槽车、泵车及汽化器，在检修用氮高峰期，安排8台泵车、3台汽化器同时作业，12辆液氮槽车随时待命，液氮单日消耗量突破240吨，保障了检修进度“零延误”。

面对液氮低温高压、作业风险高的挑战，采供中心构建“双线巡查”安全工作机制，强化过程管控，织密安全责任网。安排供应商技术人员每两个小时对现场汽化器、泵车等设备进行专项检查，重点监测法兰密封性、管道保温完好性及压力表数值。保供小组成员“不定时流动”巡查，对液氮供应情况进行检查确认，同步监督现场人员作业安全规范执行情况，并将巡查情况以影像的形式反馈中心钉钉工作群。

随着最后一批液氮设备安全出厂，采供中心负责人王俊武表示，“这次液氮保供是对团队协同能力的一次大考，我们通过建立需求动态调整、风险全程管控、资源弹性配置的管理闭环，为大检修物资保障积累了宝贵经验。”（司文忠）