甲醇中心：再续节能降本佳绩

为深入践行集团公司“四种经营理念”，在降本增效中过好日子，甲醇中心持续深化自主作业，继VOCs治理、281空压站自主作业落地见效后，该中心于近日顺利完成硫回收尾气提标改造装置脱硫剂更换作业，成功将“业务外包”转为“自主管理”，年节约费用达14.8万元。

硫回收尾气提标改造装置是公司环保达标排放的核心设施，其脱硫剂持续吸收尾气中的二氧化硫实现净化功能。此前脱硫剂运行三个月即因吸收饱和而失效，需依赖外委单位更换，不仅作业成本较高，且在作业质量、安全风险的管控上存在难点，难以实现资源最优配置。

为完全掌握自主作业管理主动权，确保该项作业平稳落地，该中心聚焦“降本不减质、自主提效能”目标，超前筹谋，提交作业需求申请、明确作业量与时间节点；牵头编制详细作业方案，构建全流程闭环管控体系，成立专项组织机构，明晰人员职责分工、谋划准备工作和装卸步骤；通过“专项培训+安全风险交底”双保障机制，对作业人员开展风险辨识、应急处置等专项培训，筑牢安全防线。自主更换作业中，工艺工程师全程驻场指导，班组严格按照方案规范操作，从脱硫剂卸装、新剂填充到装置调试，全过程把控质量监督与安全管控，不仅顺利完成更换任务，更实现了人力资源与技术资源的高效整合。

值得一提的是，自主作业推行后，外委单位由之前的全权负责转为协助作业，管理主动权全面回收；同时得益于硫回收装置催化剂更换及操作水平的精进，脱硫剂运行周期由之前的三个月延长至四个半月，节约生产成本17.6万元，提升运行效率的同时进一步达到节能降本的目的。

“从‘请人干’到‘自己干’，不是简单的角色转换，而是管理效能与技术能力的双重提升。”该中心负责人表示，自主作业模式下，该中心作业团队深度参与核心环节，积累了宝贵的操作经验，为后续优化作业流程、拓展更多自主项目奠定了基础。下一步，该中心将继续梳理生产环节中的可自主作业项目，推动自主作业常态化、规范化开展，让节能创效成果落地生花，为企业高质量发展贡献智慧与力量。（李苗）